SYSTEM
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SOLUTION 05智能制造 · 生产透明化

智慧工厂生产
管理系统

连接计划、工单、设备、质量和物料,让生产计划真正落到现场,让异常更早出现,让每一批产品都能追溯到过程。

计划到工位
生产执行贯通
设备实时状态
异常主动发现
批次可追溯
质量过程留痕
友一派智慧工厂生产管理系统应用场景
Smart Factory · Visible Production
VISUALReal Product Screens

不只讲概念,直接展示系统如何解决问题

桌面管理端与移动工作端使用同一套业务数据,以下均为产品化演示数据。

01 / MANAGEMENT CENTER

智慧工厂指挥中心

work.yyp-tech.com / dashboard

智慧工厂指挥中心

计划、工单、设备、质量与物料状态实时贯通

计划达成率
96.2%
当日计划 28 单
设备稼动率
88.6%
在线 42 / 46
在制工单
16
正常 14 · 延误 2
质量告警
3
待处理 1
生产工单
事项对象 / 发起人当前状态更新时间
WO-0721-018精密壳体 A12执行中完成 78%
WO-0721-021传动组件 B06质检中抽检 6 / 8
WO-0721-024控制模组 C03待开工物料已齐套
小时产出达成最近 7 天
周一周二周三周四周五周六今天

可左右滑动查看完整管理界面

02 / MOBILE WORK

关键工作,不必等回到电脑前。

移动端保留高频动作和必要上下文,让审批、跟进或巡检在现场即可完成,同时继承组织权限与操作记录。

状态实时同步
操作全程留痕
角色权限隔离
智慧工厂设备巡检界面
01Pain Points

设备一直在转,为什么生产仍然是黑箱?

现场并不缺数据,缺的是计划、设备、质量和物料之间能够互相解释的连续数据链。

01

进度黑箱

计划下发后依靠班组口头反馈,管理人员无法及时知道工单做到哪里、是否会延误。

02

设备被动维修

设备状态依靠巡检和经验判断,异常发现晚,停机原因和维修历史缺少统一记录。

03

质量难追溯

检验结果与工单、人员、设备和物料批次分离,出现问题后需要大量人工排查。

04

物料不同步

仓库库存与生产齐套情况不同步,工单开工后才发现缺料,影响排产和交付。

02Core Advantages

让计划下得去、现场看得见、问题追得回。

不追求一次性替换所有设备,而是优先打通影响交付、停机和质量的关键数据。

核心优势

计划可执行

把生产计划拆解到工单、工序和工位,结合产能与物料状态形成可执行排程。

计划排程工单派发齐套检查
核心优势

现场透明化

采集开工、报工、停机和完工状态,让管理者在一个看板上掌握实际进度。

实时看板电子报工在制监控
核心优势

设备可维护

把运行状态、点检、保养、故障和维修记录关联起来,减少只靠老师傅经验。

设备联网点检保养异常告警
核心优势

质量可追溯

围绕产品批次串联原料、工序、设备、人员与检验记录,快速缩小问题范围。

批次追溯过程检验不良闭环
03Before / After

每一个系统能力,都对应一个原本存在的业务问题

生产进度
班组口头汇报,信息滞后且口径不一
工单、工序和产出状态按现场动作实时更新
计划排程
依赖 Excel 和经验,插单后整体失序
结合产能、交期和物料状态辅助调整计划
设备运维
故障后维修,历史原因难复盘
状态监控、点检保养和维修记录统一关联
质量处理
纸质检验单分散,追溯耗时长
按批次反查工序、设备、人员和原料来源
物料齐套
开工后才发现缺料,造成等待
工单下达前核对库存、领料和齐套状态
页面展示的是系统能力与预期改善方向,具体范围、周期和结果以企业现状调研及双方确认的实施方案为准。
04Delivery

从业务现状出发,分阶段落地

01

现场诊断

梳理产品、工艺、设备、班组、物料流与现有数据采集条件。

02

试点产线

选择一条典型产线跑通计划、报工、质量和设备数据闭环。

03

分区复制

验证稳定后逐步覆盖更多产线,并持续优化看板和管理规则。

你的团队也有类似问题?
先把流程梳理清楚。

我们从现状、角色和关键数据出发,先判断哪些可以复用,哪些值得改造。

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